ಮಿಶ್ರ ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಲ್ಲಿ ಹಲವಾರು ಸಮಸ್ಯೆಗಳು

ಮಿಶ್ರ ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳ ನಿಯೋಜನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ "ಸ್ವಯಂ ಸಲ್ಫರ್" ಸಂಭವಿಸುವ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು:

(1) ಹಲವಾರು ವಲ್ಕನೈಜಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ವೇಗವರ್ಧಕಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ;

(2) ದೊಡ್ಡ ರಬ್ಬರ್ ಲೋಡಿಂಗ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ, ರಬ್ಬರ್ ರಿಫೈನಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ, ಸಾಕಷ್ಟು ಫಿಲ್ಮ್ ಕೂಲಿಂಗ್;

(3) ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಮುಂಚೆಯೇ ಸಲ್ಫರ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು, ಔಷಧ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳ ಅಸಮ ಪ್ರಸರಣವು ವೇಗವರ್ಧಕಗಳು ಮತ್ತು ಗಂಧಕದ ಸ್ಥಳೀಯ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ;

(4) ವಾಹನ ನಿಲುಗಡೆ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಕಳಪೆ ಗಾಳಿಯ ಸಂಚಾರದಂತಹ ಅನುಚಿತ ಪಾರ್ಕಿಂಗ್.

ರಬ್ಬರ್ ಮಿಶ್ರಣಗಳ ಮೂನಿ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಹೇಗೆ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು?

ರಬ್ಬರ್ ಮಿಶ್ರಣದ ಮೂನಿ M (1+4), ಅಂದರೆ 1 ನಿಮಿಷಕ್ಕೆ 100 ಡಿಗ್ರಿಯಲ್ಲಿ ಪೂರ್ವಭಾವಿಯಾಗಿ ಕಾಯಿಸಲು ಮತ್ತು ರೋಟರ್ ಅನ್ನು 4 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ತಿರುಗಿಸಲು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಟಾರ್ಕ್, ಇದು ರೋಟರ್ನ ತಿರುಗುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಯುವ ಬಲದ ಪ್ರಮಾಣವಾಗಿದೆ. ರೋಟರ್ನ ತಿರುಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಯಾವುದೇ ಶಕ್ತಿಯು ಮೂನಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಸೂತ್ರದ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು ನೈಸರ್ಗಿಕ ರಬ್ಬರ್ ಮತ್ತು ಸಿಂಥೆಟಿಕ್ ರಬ್ಬರ್ ಅನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿವೆ. ಕಡಿಮೆ ಮೂನಿಯೊಂದಿಗೆ ನೈಸರ್ಗಿಕ ರಬ್ಬರ್ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಅಥವಾ ನೈಸರ್ಗಿಕ ರಬ್ಬರ್ ಸೂತ್ರಕ್ಕೆ ರಾಸಾಯನಿಕ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೈಜರ್ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು (ಭೌತಿಕ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೈಜರ್ಗಳು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಲ್ಲ) ಉತ್ತಮ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿದೆ. ಸಂಶ್ಲೇಷಿತ ರಬ್ಬರ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೈಜರ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ಆದರೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕೆಲವು ಕಡಿಮೆ-ಕೊಬ್ಬಿನ ಡಿಪರ್ಸೆಂಟ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಆಂತರಿಕ ಬಿಡುಗಡೆ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಬಹುದು. ಗಡಸುತನದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿರದಿದ್ದರೆ, ಸ್ಟಿಯರಿಕ್ ಆಮ್ಲ ಅಥವಾ ತೈಲದ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಸಹ ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು; ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿದ್ದರೆ, ಮೇಲಿನ ಬೋಲ್ಟ್‌ನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು ಅಥವಾ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು. ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಅನುಮತಿಸಿದರೆ, ತಂಪಾಗಿಸುವ ನೀರಿನ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸಹ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ಮಿಶ್ರಣದ ಮೂನಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.

ಆಂತರಿಕ ಮಿಕ್ಸರ್ನ ಮಿಶ್ರಣ ಪರಿಣಾಮದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳು

ತೆರೆದ ಗಿರಣಿ ಮಿಶ್ರಣಕ್ಕೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಆಂತರಿಕ ಮಿಕ್ಸರ್ ಮಿಶ್ರಣವು ಕಡಿಮೆ ಮಿಶ್ರಣ ಸಮಯ, ಹೆಚ್ಚಿನ ದಕ್ಷತೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಟ್ಟದ ಯಾಂತ್ರೀಕರಣ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರೀಕೃತಗೊಂಡ, ಉತ್ತಮ ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟ, ಕಡಿಮೆ ಕಾರ್ಮಿಕ ತೀವ್ರತೆ, ಸುರಕ್ಷಿತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ, ಸಣ್ಣ ಔಷಧ ಹಾರಾಟದ ನಷ್ಟ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಪರಿಸರ ನೈರ್ಮಲ್ಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಪ್ರಯೋಜನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಆಂತರಿಕ ಮಿಕ್ಸರ್ನ ಮಿಕ್ಸಿಂಗ್ ಕೋಣೆಯಲ್ಲಿ ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆ ಕಷ್ಟ, ಮತ್ತು ಮಿಶ್ರಣದ ಉಷ್ಣತೆಯು ಹೆಚ್ಚು ಮತ್ತು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಕಷ್ಟ, ಇದು ತಾಪಮಾನ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಮಿತಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಆಗಾಗ್ಗೆ ವೈವಿಧ್ಯತೆಯೊಂದಿಗೆ ತಿಳಿ ಬಣ್ಣದ ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಲು ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ. ಬದಲಾವಣೆಗಳು. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಆಂತರಿಕ ಮಿಕ್ಸರ್ ಮಿಶ್ರಣಕ್ಕಾಗಿ ಅನುಗುಣವಾದ ಇಳಿಸುವಿಕೆಯ ಸಾಧನಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಜ್ಜುಗೊಳಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ.

(1) ಅಂಟು ಲೋಡ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ

ಸಮಂಜಸವಾದ ಪ್ರಮಾಣದ ಅಂಟು ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುವು ಮಿಕ್ಸಿಂಗ್ ಚೇಂಬರ್‌ನಲ್ಲಿ ಗರಿಷ್ಠ ಘರ್ಷಣೆ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣ ಏಜೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಹರಡುತ್ತದೆ. ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾದ ಅಂಟು ಪ್ರಮಾಣವು ಉಪಕರಣದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಅಂಟು ವಸ್ತುಗಳ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಲೆಕ್ಕಾಚಾರವು ಮಿಕ್ಸಿಂಗ್ ಚೇಂಬರ್ ಮತ್ತು ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಗುಣಾಂಕದ ಒಟ್ಟು ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ಆಧರಿಸಿದೆ, ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಗುಣಾಂಕವು 0.55 ರಿಂದ 0.75 ರವರೆಗೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಉಪಕರಣವನ್ನು ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ ಬಳಸಿದರೆ, ಮಿಕ್ಸಿಂಗ್ ಕೋಣೆಯಲ್ಲಿ ಉಡುಗೆ ಮತ್ತು ಕಣ್ಣೀರಿನ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ, ತುಂಬುವ ಗುಣಾಂಕವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮೌಲ್ಯಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಅಂಟು ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು. ಮೇಲಿನ ಬೋಲ್ಟ್ ಒತ್ತಡವು ಅಧಿಕವಾಗಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯು ಅಧಿಕವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಸಹ ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು.

(2) ಮೇಲಿನ ಬೋಲ್ಟ್ ಒತ್ತಡ

ಮೇಲಿನ ಬೋಲ್ಟ್‌ನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಮೂಲಕ, ರಬ್ಬರ್‌ನ ಲೋಡಿಂಗ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಸಲಕರಣೆಗಳ ನಡುವಿನ ಸಂಪರ್ಕ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನ, ಹಾಗೆಯೇ ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುವಿನೊಳಗಿನ ವಿವಿಧ ಭಾಗಗಳ ನಡುವಿನ ಸಂಪರ್ಕ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನವು ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ, ರಬ್ಬರ್‌ಗೆ ಸಂಯೋಜಕ ಏಜೆಂಟ್‌ನ ಮಿಶ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಇದು ಸಲಕರಣೆಗಳ ಸಂಪರ್ಕ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ವಸ್ತುಗಳ ಜಾರುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳ ಮೇಲೆ ಬರಿಯ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಸಂಯುಕ್ತ ಏಜೆಂಟ್ನ ಪ್ರಸರಣವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಪ್ರಸ್ತುತ, ಮೇಲ್ಭಾಗದ ಬೋಲ್ಟ್ ಗಾಳಿಯ ನಾಳದ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಅಥವಾ ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವಂತಹ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಆಂತರಿಕ ಮಿಕ್ಸರ್ನಲ್ಲಿ ಮಿಶ್ರ ರಬ್ಬರ್ನ ಮಿಶ್ರಣ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ.

(3) ರೋಟರ್ ವೇಗ ಮತ್ತು ರೋಟರ್ ರಚನೆಯ ಆಕಾರ

ಮಿಶ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳ ಬರಿಯ ವೇಗವು ರೋಟರ್ ವೇಗಕ್ಕೆ ನೇರವಾಗಿ ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ. ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳ ಬರಿಯ ವೇಗವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು ಮಿಶ್ರಣದ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ಮಿಕ್ಸರ್ನ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಮುಖ್ಯ ಅಳತೆಯಾಗಿದೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಆಂತರಿಕ ಮಿಕ್ಸರ್‌ನ ವೇಗವನ್ನು ಮೂಲ 20r/min ನಿಂದ 40r/min, 60r/min, ಮತ್ತು 80r/min ವರೆಗೆ ಹೆಚ್ಚಿಸಲಾಗಿದೆ, ಮಿಕ್ಸಿಂಗ್ ಸೈಕಲ್ ಅನ್ನು 12-15 ನಿಮಿಷದಿಂದ ಕಡಿಮೆ l-1.5 ಗೆ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ. ನಿಮಿಷ ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಮಿಶ್ರಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು, ಮಲ್ಟಿ ಸ್ಪೀಡ್ ಅಥವಾ ವೇರಿಯಬಲ್ ಸ್ಪೀಡ್ ಇಂಟರ್ನಲ್ ಮಿಕ್ಸರ್ಗಳನ್ನು ಮಿಶ್ರಣಕ್ಕಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉತ್ತಮ ಮಿಶ್ರಣ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಯಾವುದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವೇಗವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು. ಆಂತರಿಕ ಮಿಕ್ಸರ್ ರೋಟರ್ನ ರಚನಾತ್ಮಕ ಆಕಾರವು ಮಿಶ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೇಲೆ ಗಮನಾರ್ಹ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಆಂತರಿಕ ಮಿಕ್ಸರ್ನ ದೀರ್ಘವೃತ್ತದ ರೋಟರ್ನ ಮುಂಚಾಚಿರುವಿಕೆಗಳು ಎರಡರಿಂದ ನಾಲ್ಕಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಿವೆ, ಇದು ಕತ್ತರಿ ಮಿಶ್ರಣದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಇದು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು 25-30% ರಷ್ಟು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ದೀರ್ಘವೃತ್ತದ ಆಕಾರಗಳ ಜೊತೆಗೆ, ತ್ರಿಕೋನಗಳು ಮತ್ತು ಸಿಲಿಂಡರ್ಗಳಂತಹ ರೋಟರ್ ಆಕಾರಗಳೊಂದಿಗೆ ಆಂತರಿಕ ಮಿಕ್ಸರ್ಗಳನ್ನು ಸಹ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗಿದೆ.

(4) ಮಿಶ್ರಣ ತಾಪಮಾನ

ಆಂತರಿಕ ಮಿಕ್ಸರ್ನ ಮಿಶ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಶಾಖವು ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಶಾಖವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುವು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಬಿಸಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಮಿಶ್ರಣ ತಾಪಮಾನವು 100 ರಿಂದ 130 ℃ ವರೆಗೆ ಇರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು 170 ರಿಂದ 190 ℃ ವರೆಗಿನ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಸಹ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಿಂಥೆಟಿಕ್ ರಬ್ಬರ್ ಮಿಶ್ರಣದಲ್ಲಿ ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಿಧಾನ ಮಿಶ್ರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಿಸರ್ಜನೆಯ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 125 ರಿಂದ 135 ℃ ನಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವೇಗದ ಮಿಶ್ರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ತಾಪಮಾನವು 160 ℃ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನದನ್ನು ತಲುಪಬಹುದು. ಮಿಶ್ರಣ ಮತ್ತು ಅತಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಉಷ್ಣತೆಯು ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತದ ಮೇಲೆ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಕತ್ತರಿ ಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ಅಸಮಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ಅಣುಗಳ ಉಷ್ಣ ಆಕ್ಸಿಡೇಟಿವ್ ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಅನ್ನು ತೀವ್ರಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತದ ಭೌತಿಕ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಇದು ರಬ್ಬರ್ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಬನ್ ಕಪ್ಪು ನಡುವೆ ಹೆಚ್ಚು ರಾಸಾಯನಿಕ ಬಂಧವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಹೆಚ್ಚು ಜೆಲ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ರಬ್ಬರ್ ಸಂಯುಕ್ತದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ರಬ್ಬರ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಒರಟಾಗಿ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಕ್ಯಾಲೆಂಡರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.

(5) ಡೋಸಿಂಗ್ ಅನುಕ್ರಮ

ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕ್ ಸಂಯುಕ್ತ ಮತ್ತು ತಾಯಿಯ ಸಂಯುಕ್ತವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ರೂಪಿಸಲು ಮೊದಲು ಸೇರಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ನಂತರ ಇತರ ಸಂಯುಕ್ತ ಏಜೆಂಟ್ಗಳನ್ನು ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿ ಸೇರಿಸಬೇಕು. ಸಾಕಷ್ಟು ಮಿಶ್ರಣ ಸಮಯವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕಾರ್ಬನ್ ಬ್ಲ್ಯಾಕ್‌ನಂತಹ ಫಿಲ್ಲರ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವ ಮೊದಲು ಘನ ಮೃದುಗೊಳಿಸುವಕಾರಕಗಳು ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಔಷಧಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಸರಣದಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆ ತಪ್ಪಿಸಲು ಕಾರ್ಬನ್ ಕಪ್ಪು ಸೇರಿಸಿದ ನಂತರ ದ್ರವ ಮೃದುಗೊಳಿಸುವಕಾರಕಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಬೇಕು; ಸೂಪರ್ ಆಕ್ಸಿಲರೇಟರ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಗಂಧಕವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಪ್ಲೇಟ್ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ತಂಪಾಗಿಸಿದ ನಂತರ ಅಥವಾ ಸೆಕೆಂಡರಿ ಮಿಕ್ಸಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಆಂತರಿಕ ಮಿಕ್ಸರ್‌ನಲ್ಲಿ ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಅವುಗಳ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು 100 ℃ ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು.

(6) ಮಿಶ್ರಣ ಸಮಯ

ಮಿಶ್ರಣದ ಸಮಯವು ಮಿಕ್ಸರ್ನ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು, ರಬ್ಬರ್ ಲೋಡ್ ಮಾಡಲಾದ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುವಿನ ಸೂತ್ರದಂತಹ ವಿವಿಧ ಅಂಶಗಳ ಮೇಲೆ ಅವಲಂಬಿತವಾಗಿದೆ. ಮಿಕ್ಸಿಂಗ್ ಸಮಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರಿಂದ ಬ್ಲೆಂಡಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್‌ನ ಪ್ರಸರಣವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ದೀರ್ಘಕಾಲದ ಮಿಶ್ರಣ ಸಮಯವು ಸುಲಭವಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳ ವಲ್ಕನೀಕರಣ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ, XM-250/20 ಆಂತರಿಕ ಮಿಕ್ಸರ್ನ ಮಿಶ್ರಣ ಸಮಯವು 10-12 ನಿಮಿಷಗಳು.